色差是注塑成型中常见的缺陷。由于支持部件的颜色差异，注塑机批量报废的情况并不少见。影响色差的因素很多，包括原料树脂、色母粒（或调色剂）、色母粒与原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等。由于涉及面广，色差控制技术也被认为是注塑成型中的难点技术之一。在实际生产过程中，我们一般从以下四个方面来控制色差。

1.消除注塑机和模具因素的影响
应选择与注塑产品容量相同的注塑机。如果注塑机出现材料死角等问题，最好更换设备。由于模具浇注系统和排气槽引起的色差，可以通过相应模具的维护来解决。我们必须先解决注塑机和模具的问题，然后才能组织生产，以降低问题的复杂性。

2.消除原料树脂和色母粒的影响
控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，特别是在浅色产品的生产中，原料树脂的不同热稳定性对产品颜色波动的明显影响不容忽视。
由于大多数注塑制造商不生产塑料母料或色母，我们可以专注于生产管理和原材料检验。即加强原材料的入库检验；生产时尽量使用同一厂家、同一品牌的色母粒、色母粒生产同一产品；

对于色母粒，我们需要在批量生产前进行抽样检查和颜色测试，并与上次校准和本次校准进行比较。如果色差不大，则视为合格。由于批量色母粒有轻微色差，可以重新混合色母粒，然后用于减少色母粒本身混合不均匀造成的色差。同时，我们还需要关注原树脂和色母粒的热稳定性。对于热稳定性差的，建议厂家更换。

3.消除色母粒与母粒混合不均匀的影响
塑料母料和色母粒的混合不良也会使产品的颜色发生变化。色母粒和色母粒机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗，色母粒因静电作用与色母粒分离，容易吸附在料斗壁上，这必然会改变色母粒在注塑周期中的用量，导致色差。
在这种情况下，可以将原料吸入料斗，然后手动混合。对于通过添加碳粉生产彩色产品，最有效的方法不是使用抽风机，而是使用热风干燥器，并使用手动加料方法，以防止碳粉和母料分离造成的色差。

4.减少桶体温度对色差的影响
在生产中，经常会遇到由于加热环的损坏和故障，或加热控制部件的不可控长期燃烧，导致筒体温度急剧变化，从而导致色差。由这些原因引起的色差很容易确定。一般情况下，加热环损坏和失效引起的色差会伴随着不均匀的塑化，而加热控制部件不受控制的长期燃烧往往伴随着产品的气斑、严重变色甚至结焦。因此，在生产过程中应经常检查加热部件，发现加热部件损坏或失控时应及时更换和维修，以减少色差出生概率。